การป้องกันความผิดพลาดเพื่อเพิ่มผลผลิต

(Mistake-Proofing for Productivity)

หลักการและเหตุผล

ข้อผิดพลาดในการปฏิบัติงานทั่วไปย่อมเกิดได้กับผู้ปฏิบัติงานทุกคนในองค์การ เช่น ผิดพลาดจากการหลงลืม หรือจําไม่ได้ จึงจําเป็นต้องใช้สื่อช่วยเข้าเตือนความจํา อาทิ แผ่นป้าย ข้อความ ซึ่งอาจจะไม่มีผลอันถาวรในการช่วยเตือนในการปฏิบัติงานทุกครั้ง แต่สําหรับกระบวนการผลิตแล้วชิ้นงานบกพร่องหรืองานที่มีคุณภาพไม่สม่ําเสมอมักมีสาเหตุจากวิธีการทํางาน เช่น เมื่อมีการสับเปลี่ยนกะทํางานที่อาจมีแรงงานที่ขาดทักษะ ซึ่งการจะแก้ปัญหาความบกพร่องที่เกิดขึ้นจำเป็นต้องมีการปรับเปลี่ยนรูปแบบการทํางานให้มีลักษณะที่ง่ายขึ้น

ระบบการผลิตของญี่ปุ่นในการป้องกันข้อผิดพลาดในการผลิตที่เรียกกันว่า “ Poka-Yoke” คิดโดย MR.Shigeo Shingo ได้สร้างวิธีการป้องกันข้อผิดพลาดในกระบวนการผลิตไว้ 3 วิธี 1.Contact 2.Counting และ 3.Motion-Sequence เพื่อให้ผู้ปฏิบัติงานลดข้อผิดพลาดในการทํางานได้อย่างเกิดประสิทธิภาพ ดังนั้นจึงจําเป็นต้องให้พนักงานเรียนรู้ในเรื่องนี้เพื่อ สามารถคิดสร้างสรรค์ระบบPoka-Yoke ที่ได้เรียนรู้มาอย่างเกิดประโยชน์อย่างถาวรต่อไป

วัตถุประสงค์

1. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้ตระหนักและเข้าใจถึงการป้องกันความผิดพลาดโดยมิได้ตั้งใจ POKA YOKE

2. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้เข้าใจถึงแนวความคิด วิธีการและเทคนิคการดำเนินการของ POKA YOKE

3. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถนำความรู้เรื่อง POKA YOKE มาประยุกต์ใช้ในการทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ

4. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้ทราบถึงแนวทางและขั้นตอนในการปรับปรุงงานเพื่อลดความผิดพลาดอย่างต่อเนื่อง

5. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้พัฒนาและแก้ไขปรับปรุงกระบวนการทำงานอย่างถูกวิธีและทราบถึงอุปสรรคและแนวทางแก้ไขปัญหาได้อย่างถูกต้อง

หัวข้อการฝึกอบรม

1. การผลิต คืออะไร

2. คุณภาพ คืออะไร

3. จิตสำนึกคุณภาพ

4. ปัจจัยพื้นฐานในการผลิตและบริการตามหลัก 4M

5. การควบคุมคุณภาพของเสียเป็นศูนย์ (ZQC)

6. อะไรทำให้เกิดของเสีย

7. ระบบ POKA YOKE

8. วิธีการใช้งานระบบ POKA YOKE

9. เทคนิคแก้ไขปัญหาและวิธีการปรับปรุงงานโดยความคิดสร้างสรรค์

10. กรณีศึกษาและตัวอย่างระบบ POKA YOKE เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้เรียนรู้ถึงการวิเคราะห์ถึงปัญหาและแนวทางแก้ไขปัญหาจากตัวอย่างสถานการณ์ที่เกิดขึ้นจริง

Workshop / กรณีศึกษา

     Workshop 1 : การทำงานเป็นทีม

     Workshop 2 : ค้นหาของเสียในกระบวนการผลิต

     Workshop 3 : ออกแบบเครื่องมือกันโง่ POKA YOKE

     Workshop 4 : ทักษะการแก้ไขปัญหา

ผู้เข้าฝึกอบรม

– พนักงาน

– หัวหน้างาน

– ผู้จัดการ

ระยะเวลาการฝึกอบรม:

1 วัน (6 ชั่วโมง)

จำนวนผู้เข้ารับการฝึกอบรม:

30 คน

วิธีการฝึกอบรม: บรรยาย 40% กิจกรรมการเรียนรู้ 60%

– เป็นการเรียนรู้แบบผู้ใหญ่ (Adult Learning) โดยผู้เรียนต้องเรียนรู้ด้วยตัวเอง และนำความรู้ที่ได้ไปใช้ในแนวทางของตัวเอง

– กิจกรรมการเรียนรู้

– การบรรยาย-สาธิต

– ระดมสมอง – เกมประกอบหลักสูตร – กิจกรรมกลุ่มสัมพันธ์

– การแสดงบทบาทสมมติ

– วิทยากรทำหน้าที่เพียงผู้อำนวยความสะดวกในการเรียนรู้ (Facilitator) ทำให้การพัฒนาเป็นไปตามธรรมชาติของผู้เรียนรู้นั้น ๆ

วิธีการประเมินผล

– จากแบบสอบถามและการสังเกต

– จากการสุ่มตัวอย่างทดสอบและทบทวนกลับ

– จากข้อมูลที่ได้รับและการติดตาม วิเคราะห์ประเมินผลจากนามธรรมสู่รูปธรรมจนเกิดประสิทธิผลสูงสุด

ติดต่อสอบถาม

โทร.: 08 9177 1345 (พัชรี)

โทร.: 08 9448 8767 (วฤทธิ์)

อีเมล์: contact@gttc.co.th