หลักการและเหตุผล
5ส คือ กิจกรรมที่โรงงานแห่งนี้นำมาใช้ทำแล้วเป็นประโยชน์กับโรงงาน พนักงาน ลูกค้า และบุคคลภายนอก เพราะนอกจากทำให้โรงงานน่าอยู่น่าทำงานแล้ว การสูญเสียลดลงทั้งเรื่องการใช้ทรัพยากรที่คุ้มค่ามากขึ้น ต้นทุนการผลิตลดลง และสิ่งที่ต้องคำนึงถึงเสมอในการปฏิบัติงานในโรงงานคือความปลอดภัย โดยเฉพาะการผลิตในภาคอุตสาหกรรมและการขนย้ายเครื่องจักร ซึ่งมีความเสี่ยงที่จะได้รับ อันตรายจากการทำงานสูง หากการป้องกันไม่รัดกุมเพียงพออาจก่อให้เกิดความเสียหายทั้งผู้ปฏิบัติงาน วัตถุดิบและเครื่องจักรในการผลิต อุบัติเหตุส่วนใหญ่เกิดขึ้นจากการใช้เครื่องจักรโดยรู้เท่าไม่ถึงการณ์ และความประมาทของผู้ปฏิบัติงานเอง นอกจากนี้แล้วสภาพแวดล้อม ในการทำงาน เช่น การวางผังโรงงาน อากาศ แสงสว่าง หรือเสียงก็อาจก่อให้เกิดอันตรายได้ หากสิ่งเหล่านั้นมีความบกพร่องและผิดจาก มาตรฐานที่กำหนดไว้ ดังนั้นความปลอดภัยในการทำงานจึงเป็นหัวใจสำคัญของการทำงาน เมื่อมีความรู้และความเข้าใจที่ถูกต้องแล้วนั้น โอกาสที่จะประสบอันตรายในขณะทำงานย่อมลดน้อยลง
การส่งเสริมและผลักดันให้พนักงานทุกคนมีจิตสำนึก และความตระหนักในการมีส่วนร่วมในกิจกรรม 5ส จะนำไปสู่ผลลัพธ์ของการดำเนินงานตามนโยบายและเป้าหมายที่บริษัทกำหนดและสิ่งสำคัญคือ การอบรมให้พนักงานทุกคนทราบขั้นตอนการดำเนินกิจกรรม 5ส จึงเป็นสิ่งจำเป็นและสำคัญเพื่อให้พนักงานดำเนินกิจกรรมไปในทิศทางเดียวกันก่อให้เกิดเป็นวัฒนธรรมองค์กรที่ดีและทำให้บริษัทประสบความสำเร็จตามเป้าหมาย อันเป็นพื้นฐานสำคัญในการนำระบบมาตรฐานอื่นมาใช้ในโรงงานและสอดคล้องกับนโยบายการเพิ่มผลผลิตที่สามารถต่อยอดไปสู่โครงการอื่น ๆ เช่น TPM TQM QCC 7 Waste ISO HACCP เป็นต้น
วัตถุประสงค์
1. เพื่อสร้างจิตสำนึกและวิธีการทำกิจกรรม 5ส ในการทำงาน
2. เพื่อให้พนังงานเข้าใจและตระหนักถึงความปลอดภัยในการทำงาน
3. เพื่อสร้างแนวคิดในการประยุกต์ใช้ 5ส ในการสร้างคุณภาพและลดอุบัติเหตุต่องานที่ทำ
4. เพื่อเป็นแนวทางในการปรับปรุงและพัฒนาหน่วยงานและบริษัทอย่างต่อเนื่อง
5. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมมีความมั่นใจในการเลือกใช้เครื่องมือในการทำกิจกรรม 5สได้อย่างถูกต้อง
6. เพื่อเป็นพื้นฐานในการเพิ่มผลผลิต กำไร ชื่อเสียงของบริษัทอย่างยั่งยืน
หัวข้อการฝึกอบรม
1. ความหมายของความปลอดภัย
2. สาเหตุของการเกิดอุบัติเหตุในการปฏิบัติงาน
3. แนวทางการป้องกันอุบัติเหตุ
4. แนวคิดและหลักการที่สาคัญและเกี่ยวข้องโดยตรงกับระบบ 5ส
5. การมีส่วนร่วมและจิตสำนึกในการทำระบบ 5ส
6. ผลประโยชน์ที่จะได้รับต่อตนเองงานและองค์กรในการทำระบบ 5ส
7. แนวทางและขั้นตอนการดำเนินระบบ 5ส ให้ประสบความสำเร็จ
8. การนำระบบ 5ส ไปประยุกต์ใช้เพื่อการเพิ่มผลผลิต และปรับปรุงงาน
9. รูปแบบและการจัดทำมาตรฐานพื้นที่ระบบ 5ส อย่างเป็นรูปธรรม
10. ฟอร์มการให้คะแนนในการประเมิน และมาตราฐานในการประเมิน
11. เทคนิคการตรวจประเมินระบบ 5ส ให้ได้ผลและยั่งยืน
12. ตัวอย่างกรณีศึกษาการดำเนินการระบบ 5ส ที่ประสบผลสำเร็จ
13. ปัจจัยที่ทำให้การปฏิบัติงานล้าช้าและล้มเหลวสู่ความสำเร็จต่อเนื่องและยั่งยืน
14. กรณีศึกษาที่ประสบความสำเร็จ (Best Practice)
15. สรุปการเรียนรู้และถามตอบ
Workshop / กรณีศึกษา
Workshop 1 : การทำงานเป็นทีม
Workshop 2 : ค้นหาสิ่งที่ไม่ปลอดภัยสัมพันธ์กับ 5ส
Workshop 3 : ออกแบบพื้นที่และผู้รับรับผิดชอบพื้นที่
Workshop 4 : ออกแบบการประเมินผลงานของแต่ละพื้นที่
ผู้เข้าฝึกอบรม
– พนักงาน
– หัวหน้างาน
– ผู้จัดการ
ระยะเวลาการฝึกอบรม:
1 วัน (6 ชั่วโมง)
จำนวนผู้เข้ารับการฝึกอบรม:
30 คน
วิธีการฝึกอบรม: บรรยาย 40% กิจกรรมการเรียนรู้ 60%
– เป็นการเรียนรู้แบบผู้ใหญ่ (Adult Learning) โดยผู้เรียนต้องเรียนรู้ด้วยตัวเอง และนำความรู้ที่ได้ไปใช้ในแนวทางของตัวเอง
– กิจกรรมการเรียนรู้
– การบรรยาย-สาธิต
– ระดมสมอง – เกมประกอบหลักสูตร – กิจกรรมกลุ่มสัมพันธ์
– การแสดงบทบาทสมมติ
– วิทยากรทำหน้าที่เพียงผู้อำนวยความสะดวกในการเรียนรู้ (Facilitator) ทำให้การพัฒนาเป็นไปตามธรรมชาติของผู้เรียนรู้นั้น ๆ
วิธีการประเมินผล
– จากแบบสอบถามและการสังเกต
– จากการสุ่มตัวอย่างทดสอบและทบทวนกลับ
– จากข้อมูลที่ได้รับและการติดตาม วิเคราะห์ประเมินผลจากนามธรรมสู่รูปธรรมจนเกิดประสิทธิผลสูงสุด